너무 바쁘면 민낯으로 돌아다니는 법. 성수기의 코아스 생산현장은 트러블이 더욱 도드라져 나타났다. 지게차가 아무렇지도 않게 공장안의 사람들 사이를 누비고 다녔다. 자재 리스트도 붙이지 않은 랙에서 어떻게 자재를 선별해 쓰는지 신기하기만 했다.

2013년 10월부터 포스코의 지원으로 시작한 코아스의 ‘QSS(Quick Six Sigma)’ 활동은 숨 쉴 시간도 없는 성수기와 겹쳤다. 성수기에 본격적인 QSS 활동이 어렵다고 판단한 노재근 코아스 회장은 관리직으로 구성된 ‘솔선팀’을 꾸리고 현장 개선에 나섰다.

QSS를 시작하기 전 코아스는 바닥에 보관된 제품들을 불출 하고자 할 때는 찾는 시간이 많이 소요됨은 물론 찾지 못해 불출을 못 하거나, 파손 되는 경우도 종종 있었다. 솔선팀을 중심으로 컨설팅 초기부터 정리대상으로 지적됐던 제품창고의 장기 재고를 손을 댔다. 

문제를 개선하는데 회사가 지원을 하자 직원들 마음이 움직였다. 게다가 스스로 개선 과제를 찾아 발의하면 포상이 뒤따르자 머리를 쓰기 시작했다. 팀별로 불합리 리스트가 작성되고 개선사항이 식당 QSS 활동 게시판에 경쟁적으로 걸렸다.

“직원들이 스스로 문제를 찾고 개선 아이디어를 내는 거죠. 개선에 비용이 들면 당연히 회사에서 투자했습니다. 스스로 할 수 있는 것, 가령 작업대가 낮아 허리가 아프다면 설계팀과 상의해 스스로 만들기도 했습니다. 다른 부서와 합심하고 전 직원이 참여하는 의미는 매우 컸습니다.”
그래서 노 회장은 불합리한 사항을 봤다면 잊지 않게 바로 적어두라고 당부했다. 한 팀에서 한 분기의 개선사항이 무려 45건까지 올라온 경우도 있다고 자랑한다.

QSS가 도입돼 활동이 시작된 후 생산현장은 변화가 감지됐다. 활동팀별로 문제가 발췌되고 매일 매일 개선을 실시했다. 불편하던 현장이 일하기 편한 공간으로 탈바꿈하고 있었다. 

“중소기업은 회사가 성장하면서 규모에 맞는 시스템 개선이 쉽지 않습니다. 더구나 회사발전을 정체시키는 문제점들이 무엇인지 내부에서 알아내기 어렵고, 안다 해도 임직원들이 바쁘다보니 해결하기가 매우 어렵습니다. 대기업의 생산현장 노하우를 근방에서 접할 수 있다는 점이 큰 도움이 된 것 같습니다.”

코아스는 국내 최초로 OA 개념을 도입한 대표적 시스템 사무가구 제조기업이다. 전 세계의 미국 관공서에 제품을 납품할 수 있는 GSA(미국연방조달청) 납품 자격을 획득했으며, 업계 최초로 해외에 기술을 이전한 기업으로 기록되기도 했다.

노재근 회장은 회사가 성장하는 만큼 제조활동에 관련된 모든 것이 잘 조직된 시스템으로 작동돼야 한다고 말한다.

“성장한 회사답게 생산, 관리, 직원 의식 모두가 수준 높고 효율적이면서 선진적인 시스템에 의해 돌아가야 한다는 내 의식을 뭔가가 툭 건드렸습니다. 비유컨대, 내 의식의 스위치가 켜졌습니다. 나를 켠 상대는 QSS였고, 비로소 나는 내 의지를 드러내고 실천하게 됐습니다.”

QSS 도입하자 현장의 문제 개선을 물론이고 효율적인 시스템 만들기에 접근할 수 있었다. 자재관리, 구매관리, 외주관리까지 부수적으로 QSS 활동과 접목됐다. 나아가 영업, 유통망 관리까지 응용할 수 있었다.

미출, 오출은 월 20건에서 5건 미만으로 줄었으며, 불량률은 50%가 감소됐고, 생산성은 30% 이상 향상됐다. 노 회장은 앞으로 QSS를 전사로 확대해 본사에 사무혁신과 더불어 일하는 방식을 바꿀 예정이다.