자동차 엔진의 오일팬과 보디 부품을 생산하는 덕성금속공업㈜는 지난해 스마트공장 사업을 통해 MES(제조실행시스템)를 구축했다. 이로써 기업은 공정의 실시간 모니터링과 쌍방향 제어를 통한 생산 현황의 통합 관리를 구현하게 됐다.

차장식 대표는 37년간 쌓아온 기술 노하우를 바탕으로 덕성을 글로벌 기업으로 발전시키겠다는 포부다.

“고객으로부터 우수한 품질과 진보된 기술력을 인정받아 국내뿐만 아니라 북미, 남미, 유럽, 서남아시아 및 중앙아시아 등 세계로 시장을 넓혀가고 있습니다. 특히 2015년 스마트공장 사업으로 구축한 생산 공정의 MES을 기반으로 세계 유수의 기업들을 고객사로 유치하겠다는 꿈을 이뤄나갈 계획입니다.”

자동차 부품 분야의 선두 기업을 지향하는 덕성금속공업은 세계시장으로 진출하기 위한 전략의 하나로 2013년 사내 부설연구소를 설립했다.

하지만 오랜 시간 축적된 기술 노하우와 새로운 기술 및 신제품 개발을 활성화하기 위해선 이전의 개발 데이터 정립이 시급한 문제로 대두됐다.
이에 차장식 대표는 수작업으로 관리되어 온 불명확한 데이터들은 더 나은 품질과 생산성을 달성하는데 불합리하다고 판단했다.

“스마트공장 도입 이전, 수출용 오일팬의 용접 공정 관리와 누설(Leak) 검사 공정의 결과를 수기로 관리하고 있었는데, 이때 발생하는 불명확한 데이터로 인한 품질 및 생산성 저하 등이 문제로 제기돼 왔습니다. 전체 공정의 모니터링 시스템을 구축하고 데이터를 전산화해 통합 관리하기 위해서는 스마트공장 사업에 참여해 MES의 운용이 반드시 필요했습니다.”

이러한 문제들을 해결하기 위해 덕성금속공업은 스마트공장 사업에 참여하며 전체 공정에 걸친 MES를 구축, 합리적인 생산 관리 체계를 정립할 수 있었다. 먼저 생산 공정 관리의 경우, 실시간 공정 모니터링 및 쌍방향 제어를 구현해 불량 요인을 발생 즉시 제거할 수 있게 됐으며, 고객의 추가 품질 관리 요구 사항 데이터를 유실 없이 10년간 보관이 가능해졌다.

공정 분석 능력도 한층 강화할 수 있었는데, 공정에 문제가 발생했을 때 자동 알림을 통해 즉각적인 분석과 신속한 조치로 문제를 해결할 수 있게 됐다.

공정분석 데이터 및 보고서 역시 자동으로 작성, 전산 관리돼 데이터의 유실이나 손상 없이 장기 보관이 가능해졌다. 

차 대표는 “MES의 구축 이후, 납품이 완료된 제품에 대해서도 시리얼 넘버를 통해 체계적인 관리와 서비스를 진행할 수 있었다”며 “특히 고객에 대한 대응력이 향상돼 문제가 된 제품의 근거를 명확하게 제시할 수 있어 클레임 해소에도 큰 효과를 기대하고 있다”고 전한다. 또한 중소기업에게 꼭 필요한 시스템이라며 보다 많은 기업의 참여를 독려했다.