정우금속공업(주)는 동관이음쇠 제조 분야에서 우리나라 최고 수준의 기술과 품질을 자랑하는 강소기업. 국내 시장의 75%, 해외 시장의 13%의 점유율을 차지하고 있다.

정우금속공업은 자체 기술 연구소를 통해 세계 최초의 제품을 연이어 선보이고 있는데, 특히 2014년 개발한 ‘Press Fitting’ 제품은 납 용접 과정을 전혀 거치지 않아 친환경적이며 공정 시간도 획기적으로 감소해 각광을 받고 있다.

그런데 이 제품의 양산으로 정우금속공업은 새로운 변화를 겪게 된다.
“신제품을 출시하면서 생산량 등의 데이터를 보다 정확히 집계해서 생산성을 따져봐야 할 필요성이 부각됐습니다. 현장 인력이 일일이 수기로 생산 현황을 관리하고 제조 수량을 집계해 왔는데 정확도가 높지 않았어요. 특히 설비가 이상이 생기면 이를 확인하고 조치하기까지 여러 단계를 거치다 보니 즉각적인 대응도 불가능했습니다.”

생산기술팀의 한상목 과장은 정우금속공업의 이같은 해묵은 고민을 해결한 계기가 바로 스마트공장 추진 사업의 참여였다고 강조한다.

정우금속공업의 스마트공장 구축은 크게 세가지 부분에 초점을 맞췄다. 우선 실시간으로 집계된 생산 현황을 기존의 전산 시스템과 연동해야 했고, 설비의 가동 상태 역시 실시간 모니터링해 이상이 발생할 시 조치할 수 있는 시간을 최소화 하는 것, 그리고 매월 1억원 가까이 소요되는 전기 사용량을 줄이는 제어 시스템을 갖추는 것 등이었다.

정우금속공업의 스마트공장 구축에서 가장 주목되는 부분은 바로 사내 기술진의 적극적인 참여였다.

스마트공장 구축 계획과 실행은 생산기술팀이 주도했다. 생산기술팀은 이미 생산성을 높이기 위한 다양한 연구개발을 진행하고 이를 현장에 적용하는데 상당한 실력을 보유하고 있었다. 여기에 스마트공장 구축을 함께한 솔루션 업체와의 협업을 통해 기술적 어려움을 극복해 나갔다.

POP 기반으로 구축된 실시간 설비 모니터링 시스템은 우선 4개 라인, 41대의 설비에 적용됐다.

수전 설비의 전력 관리와 전력 피크 제어와 관리를 실시간으로 진행하는 시스템도 함께 구축됐다.

손점옥 공장장은 POP시스템의 도입 후 업무의 동선과 방식이 많이 달라졌다고 만족감을 드러냈다.

실시간 모니터링 시스템이 완성된 후 설비 이상에 대한 대응 시간은 90분에서 71분으로 줄었고, 이는 점점 더 개선되고 있다는 것이다.

여기에 최대 수요 전력과 수전 설비 역률 관리에도 실시간 관리 시스템을 도입하면서 역률은 95% 이상 관리가 가능해졌고, 전기 요금의 절감도 이룰 수 있었다. 현장 사용 압력을 기준으로 적정한 유압 모터의 선정이 가능해지면서 3대의 모터를 기준으로 연간 7000만원에 육박하는 비용을 절감하기까지 했다.