“고객사의 신뢰와 사업 분야의 확장을 위해 신기술과 신제품의 개발 못지않게 내부적으로는 효율적이며 신속한 업무 프로세스가 절실한 상황이었습니다. 한단계 업그레이드된 관리 체계 및 시스템의 필요성이 커지면서 스마트공장 구축 사업에 적극적으로 참여하게 됐습니다.”

윤재기 대표는 ‘혁신과 도전’이 ㈜화인텍코리아 설립 이념이자 경영 철학이라고 강조한다. 스마트공장 구축 역시 이러한 혁신과 도전의 연장선상에 있었다.

1995년 설립된 화인엔지니어링은 2004년 법인 전환과 함께 ㈜화인텍코리아로 사명을 변경한 뒤, 꾸준한 성장을 거듭해왔다.

회사의 성장과 함께 업무프로세스 개선을 위해 자체적으로 ERP시스템을 구축했지만, 오히려 업무 효율을 저하시키는 요인으로 작용했다. 당시 작업자가 생산 및 품질 정보를 문서에 수기로 입력하고 그 정보를 다시 취합해 ERP시스템에 입력해야 하는 과정이 반복되고 있었기 때문이다.

이런 문제점을 해결하기 위해 화인텍코리아는 스마트공장 사업을 통해 생산·품질 관리 시스템을 구축했다.

수기와 전산 작업을 동시에 진행하던 방식을 전면적으로 재검토해서 모든 문서와 자료들을 데이터화하는 한편, 표준 절차 및 도면, 작업 지시서, 품질 이력, 생산 이력 등 업무 관련 양식들을 전산 모듈을 통해 표준화했다. 이런 정보들은 메인 서버를 통해 언제든 쉽고 빠르고 확인할 수 있도록 구현했다.

이를 통해 공정별 정보를 즉각적으로 조회하고 분석이 가능해져 업무 효율을 높이게 됐다. 또 불필요한 비용을 감축하고 품질과 공정 관리의 중요 데이터를 전산화해 공정 관리 기법의 현대화를 구현할 수 있었다.

“스마트공장 구축 후 실시간 생산 현황과 공정 진척을 모니터링하는 체계가 확립돼 현장에 있지 않아도 ‘눈으로 보는 생산 현장 관리’가 가능해졌습니다. 또한 공정 재고 삭감과 리드 타임이 단축되는 등 정성적인 효과들은 목표했던 기대치 이상을 보여주고 있습니다.”

윤 대표는 스마트공장 구축의 효과를 이렇게 설명했다. 그러나 성과는 여기서 그치지 않았다.

작업 일보 작성 등의 수기로 진행되던 업무가 사라져 작업자의 근무 효율이 향상됐고 실시간 품질 정보수집 및 분석 관리로 생산 현장의 품질 의식이 높아졌다. 

공정별 데이터의 정확하고 신속한 수집 및 분석이 가능해져 문제 발생 시 정확한 원인을 파악해 재발 방지에도 크게 기여하고 있다.

공정 불량률이 3500PPM수준에서 529PPM으로 낮아졌고, 시스템 도입 전 2014년 4월부터 12월까지 9개월 평균 폐기 비용이 약 167만원에 달했으나, 시스템 도입 후 4월부터 6월까지 3개월 평균 폐기 비용은 약 73만원을 유지했다.

윤 대표는 “스마트공장 구축으로 현장 근무자와 관리자 모두가 높은 만족도를 보여주고 있다”면서 “회사에 대한 자긍심이나 애사심 향상에도 좋은 영향을 미치고 있을 뿐만 아니라 외부적으로도 관리 시스템 수준이 높아지면서 고객사로부터의 신뢰를 얻을 수 있었다”고 강조했다.