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‘농기계 스마트공장’도입 원조…로봇도 최초 투입[혁신기업 성공 노하우](유)동성사 정철영 대표
이권진 기자  |  goenergy@kbiz.or.kr
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[2196호] 승인 2018.12.19  14:19
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농기계 제조 분야에서는 불가능할 것처럼 여겨졌던 스마트공장을 처음으로 도입하고 이제 고도화 단계에 들어선 동성사는 그와 동시에 공정 리드타임 단축과 동선 효율화를 통한 공정 관리 혁신과 생산 현장 개선 등 다양한 성과들을 이룬 기업으로 평가 받는다.

혁신 3년이 지났지만 여전히 근본적인 변화만이 업계 1위를 이루는 비결이 된다는 확신이 전사적으로 정착하면서 생산성 향상과 매출 증대의 가시적인 성과도 경험하고 있다. 그 바탕에는 모든 것을 바꿔야 살아남는다는 리더의 강한 의지가 있었다.

전라북도 익산의 왕궁농공단지에 자리한 동성사에 들어서면 별다른 설명이 없더라도 출고 창고 앞에서 유려한 곡선형 캐노피를 얹고 가지런히 줄지어선 트랙터 캐빈 파트들이 이곳의 주력 제품이 무엇인지를 한눈에 알려주고 있다.

화장실 청소부터 기초를 닦다
대형 트랙터 제조에서 운전부에 해당되는 캐빈을 생산하는 기업인 동성사는 농기계 제조에서 40년 넘게 이 분야에서 다져온 품질 경쟁력으로 성장을 이어 왔다.

그러나 국내의 많은 제조 중소기업들이 2010년을 전후해 가격 및 원가 경쟁력의 저하를 겪으며 경영난을 겪었던(혹은 겪고 있는) 것처럼 동성사 역시 일본 기업들과는 품질을, 중국 기업들과는 가격을 두고 치열하게 경쟁하며 위기감을 느끼고 있었다.

“하나의 캐빈이 완성되기까지 우리가 취급해야 하는 부품은 무려 1200가지가 넘습니다. 한마디로 다품종 소량생산의 전형적인 분야가 농기계 제조입니다. 그러다보니 생산공정은 복잡하기 그지없었고, 1980년대 후반부터 꾸준히 여러 혁신 과제를 시도해 왔지만 생산성을 높이고 원하는 만큼의 효과를 얻기에는 한계가 있었어요. 제품 관리에서도 허점이 드러나기 일쑤였습니다. 그러다가 2015년 삼성전자의 스마트공장 구축과 제조 현장 개선을 위한 지원 사업을 알게 되고 전화위복의 순간을 그때 경험했습니다.”

지원 대상 사업장으로 선정이 되고 2015년 11월부터 삼성전자 스마트공장실행팀의 본격적인 지원이 시작됐다.

동선사는 기대가 컸다. 삼성전자와 농기계 제조 분야는 어딘지 거리가 멀어 보이긴 했지만 세계 최고의 기업이 가진 노하우를 전수 받을 수 있다는 생각에서였다.
그러나 삼성전자의 멘토들이 동성사에서 처음 전개한 활동은 아침 7시 30분부터 화장실 청소를 하는 일이었다.

정철영 대표(사진)는 물론이고 현장 작업자 모두가 놀랐다. 그간 많은 혁신 컨설팅 과정에서 동성사를 방문했던 전문가들과 달리 잘못된 점을 지적하거나 지침을 일러주는 것이 아니라 가장 지저분하고 관리가 안되던 공간부터 솔선수범하며 개선해 나가기 시작한 것이었다.

현장 정리정돈과 더불어, 보다 구체적인 생산성 향상과 효율 제고를 위한 공정 진단이 진행됐다.

진단 결과 캐빈 조립 과정에서 많은 부품이 소요되다 보니 작업자들의 이동도 잦아 작업 시간이 필요 이상으로 소요됐고 부품 정돈은 엄두도 내지 못한다는 문제가 제기됐다. 당장 작업 도구와 부품이 재분류되고 체계적으로 정돈, 관리되는 것부터 시작됐다.

멘토들은 삼성전자의 냉장고 생산 라인에서 적용되는 방식을 제안했다. 공정별로 필요한 부품을 미리 대차에 담아 배치해 두는 ‘키팅(Kitting) 시스템’으로, 원래 한 파트(공정) 제조에 들어갈 부품을 하나의 박스나 대차에 담아 작업자에게 배송하는 방식이었다.

대수롭지 않아 보이지만 그동안 동성사에서는 생각지도 못했던 이 시스템이 정착되면서 작업자들이 부품을 가지러 오가는데 드는 시간은 획기적으로 단축됐다.

재고 관리도 명확해지는 놀라운 결과가 이어졌다. 뿐만 아니라 라인의 레이아웃을 개선하고 작업환경의 지속적인 정리 정돈과 효율적인 재배치를 통해 약속했던 8주 사이에 동성사의 작업장은 몰라보게 달라져 갔다.
점검 결과 혁신 활동 첫해, 생산성은 36%나 상승한 것으로 집계됐다.

스마트공장 2단계 돌입 중
동성사의 변화는 여기에 그치지 않았다.
현장 개선과 함께 가장 두드러진 공정 관리 혁신의 성과를 가져온 스마트공장 구축 프로젝트가 1단계 수준에서 진행됐다.

이를 통해 1단계 수준의 스마트공장은 입고 관리에 집중됐다. 입고된  부품은 바코드를 부여받아 자동으로 분류 집계됐고 부품의 흐름도 명확히 관리돼 낭비요소도 줄여 나가는 성과를 얻었다. 레이아웃 개선과 물류의 스마트화라는 동성사의 목표가 하나씩 이뤄져 가고 있었다.

현재 동성사는 스마트공장 2단계 프로젝트에 돌입, 올해 연말 완성을 목표로 전 공정 관리를 디지털화하는 MES(제조실행 시스템) 구축이 한창이다. 또한, 용접 자동화 설비와 인도 현지 공장에서 사용되던 로봇 설비를 들여와 투입하는 등 공정 자동화에도 역량을 쏟고 있다.

아울러 아무리 좋은 자동화, 전산화 시스템도 동성사에 맞지 않으면 소용이 없다는 인식에 소프트웨어와 시스템을 개발하고 설계할 수 있는 전문 인력도 확보해 뒀다.

이를 통해 농기계 제조 분야 최초로 로봇 설비를 투입한 주인공이 되기 위한 설비 최적화도 내부적으로 진행했다.
“어떤 일에든 원조가 되면 최고가 될 수 있다”는 정철영 대표의 경영철학은 이  변화들에 힘을 실어 주고 있다.

현재 국내의 4대 농기구 브랜드가 있고, 그에 따라 동성사를 비롯한 4곳의 캐빈 제조사가 협력하고 있다. 동성사는 올 해 이 분야의 1위를 달성하는 것을 목표로 하고 있다. 다행히 스마트공장 구축과 안정화 이후 LS 엠트론을 비롯, 고객사가 늘어나며 이 목표는 어렵지 않게 달성할 수 있을 듯하다.
 

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