기업이 가진 유·무형의 노하우는 곧 경쟁력이다. 동일한 재료로 동일한 제품을 만드는 데도 노하우에 따라 완제품 생산 시간, 불량품 발생률, 원가 등이 천차만별 달라질 수 있다. 그 때문에 통상 기업들은 자신의 현장 노하우를 알려주지 않는다. 그러나 중소기업중앙회(회장 김기문)가 주관하는 대·중소 상생형 스마트공장 구축 지원사업에서는 삼성전자와 같은 대기업이 자신들의 현장 노하우를 아낌없이 전수해준다.

천일금형사는 금형기술 노하우를 전수받아 생산성 향상에 성공한 사례다. 김현수 천일금형사 대표는 “금형 설계와 제작 공정에서 발생하는 불량을 개선하고자 스마트공장 구축 사업에 지원하게 됐고, 만족할만한 성과를 거두었다”고 말했다.

대구 성서공단에 위치한 천일금형사는 플라스틱 사출금형 방식으로 중소형 전자제품, 자동차 부품 등을 생산하는 사출금형 제조 기업이다.

그러나 최근 거래선 변경 및 경기 침체로 위기를 맞아 이를 극복하고자 여러 기업 활동을 시도했으나 유지가 어려워 지속되지 못하고 있었다.

그러던 중 자체 시스템을 점검하면서 전사적으로 제품 고유번호가 통일돼 있지 않다는 것을 발견했다. 또 표준 데이터와 제품관리 시스템이 없어서 신속하고 효과적인 의사결정을 지원하지 못한다는 것을 파악했다.

협력사와 맞춤형 솔루션 진행

PLM시스템 도입 후 효율 향상

공정불량 뚝, 납기도 대폭 단축

이에 제품 데이터 표준화 시스템을 새롭게 구축하고, 설계도면 관리 시스템을 적용했다. 이를 통해 문제가 있었던 발주, 제조 도면 배포, 견적 오류를 개선해 원천적인 문제를 차단했다. 이어서 자체적인 스마트화로는 바로잡을 수 없었던 설계 오류, 불량품 발생 빈도를 협력사와 함께 문제를 개선해 나가는 ‘패밀리 혁신’으로 줄여나갔다.

김현수 대표는 “협력사의 부품이 불량이거나 제때 공급되지 않으면 생산에 차질이 생기기 때문에 정보 공유를 원활히 하기 위해 패밀리 혁신을 결정한 것”이라고 소회했다.

패밀리혁신에는 영우이엔지와 새한정밀이 참여 했고 업체별로 맞춤형 솔루션이 진행됐다. 그 결과 천일금형사는 협력사에도 간이 MES를 구축해 자체 생산성을 향상시키고, 진척 상황을 관리해 품질 안정을 꾀할 수 있었다.

김 대표는 천일금형사의 스마트공장화는 PLM 시스템 구축 전과 후로 나뉜다고 했다. “기술적으로는PLM 시스템을 도입한 후 데이터의 신뢰성이 향상됨에 따라 업무 시간이 줄어들었습니다.”

PLM(Product Lifecycle Manage ment, 제품수명주기관리)은 디지털 공간에서 미리 제조하고 테스트해봄으로써 제품의 수명을 관리할 수 있도록 개발된 시스템을 말한다. PLM 시스템 구축은 모든 자재 목록을 통합 관리할 수 있기 때문에 다양한 부서에서 각자 목적에 맞는 데이터를 사용하는 것이 가능하다. 개인 PC에서 작업하던 설계도면이나 데이터를 통합 관리할 수 있게 되면서 불필요한 간접 업무가 줄고, 생산성을 올릴 수 있게 된 것이다.

천일금형사는 대·중소 상생형 스마트공장을 도입한 이후 매출이 42억 원에서 46억 원으로 10% 상승했다. 그리고 공정 불량률은 4%에서 2%로 50% 감소했으며, 납기는 평균 30일에서 20일로 33.3% 단축시키는 등 괄목할 만한 성과를 거뒀다.

김 대표는 스마트공장을 도입한 이후 가시적인 성과가 나온 만큼 여기서 멈추지 않고 다음 도약을 준비중이라고 했다. “스마트 기술의보완을 위해 매년 기상 측정 시스템을 추가 도입해 2022년까지 모든 고속 가공 장비에 설치하려고 합니다. 나아가 MES, ERP 등 프로그램 연계를 통해 전사적 관리를 시행하는 것이 최종 목표입니다.”