중소기업중앙회(회장 김기문)는 지난 2018년부터 대·중소기업 상생형 스마트공장 구축사업을 중소벤처기업부, 삼성전자와 공동을 진행하고 있다. 대기업인 삼성전자의 멘토링으로 중소기업의 스마트공장이 진화하는 대표적인 대·중소기업 상생사업이라 할 수 있다. 중소기업뉴스는 중소기업중앙회, 삼성전자와 공동기획으로 중소기업 스마트공장화 우수 사례를 3회에 걸쳐 소개한다.

■허문영 오토스 대표이사

생산성 급등·불량률 제로 수준…목표 수립 후 달성 분위기 조성

“인건비 상승으로 국내에서는 도저히 경쟁력을 갖추기 힘들어 베트남 공장이전까지 고민해 시장조사까지 마쳤으나 스마트공장지원사업에 참여해 새로운 희망을 봤습니다.”

공장 이전 결심이 선 상황에서 2017년 우연히 대기업·중소기업 상생 프로그램 중 하나인 ‘스마트 팩토리 구축사업’을 알게됐다는 허문영 대표이사는 사업 신청 당시를 “지푸라기라도 잡아보는 심정”이었다고 회상했다.

서울시 금천구에 있는 오토스는 보안경, 자동전자용접면 등 산업용 눈보호구를 제조하는 중소기업이다. 특히 주력제품인 자동전자용접면은 3M 등 글로벌 대기업과 경쟁해 1,2위를 엎치락 뒤치락하고 있다.

또한, 회사 이념이 ‘세계 최고 수준의 제품이 아니면, 제조하지도 판매하지도 않습니다’일 정도로 자사 제품에 대한 자부심을 가지고 있다. 하지만, 좋은 기술력을 가지고 있는 오토스에도 인건비 상승은 부담으로 작용했다.

허문영 대표는 “위기를 극복하고자 스마트 공장 지원 사업 참여전 여러 곳에 컨설팅과 자체적으로 생산성, 품질, 물류, 시스템등 컨설팅을 받아 왔으나 일시적인 점 위주로 개선이 진행돼 지속적인 혁신사항으로 이뤄지지 못했다” 면서 “ 그 결과 몇 개 부서만 활동했고 전사적인 활동이 제대로 안됐다”고 말했다.

하지만 중소기업중앙회, 중소벤처기업부, 삼성전자가 공동으로 지원하는 ‘대·중소 상생형 스마트공장 구축지원사업’에 참가하면서 생산성을 비롯해 많은 부분이 개선됐다고 한다. 그는 “이 지원사업에 정말 신청 및 활동하길 잘했다” 면서 “일단 생산성이 몰라보게 좋아지고 불량률은 거의 제로(0) 수준으로 감소했다. 무엇보다 기업문화까지 바꿔놓은 점이 고무적”이라고 환하게 웃었다.

지표에 눈에 띄게 개선됐다. 1인당 생산개수가 16.6대에서 사업 참여후 21.9대로 32% 향상됐다. 개당 제조원가도 11% 감소했고, 연구 개발기간도 20% 이상 줄일 수 있었다.

또한 공정상 불량율은 1.9%에서 0.97%로 감소해 불량률 0%대를 기록하게 됐다. 오토스뿐 아니라 협력사에도 개선의 효과가 전파되는 패밀리 혁신이 발생했다. 협력사들은 최소 30% 에서 최대 62%가 생산성이 향상한 것으로 나타났다.

허 대표는 “생산성 향상 뿐 아니라 조직문화도 서로 협업하는 분위기로 바뀌고 항상 목표를 세우고 달성하려는 분위기가 조성됐다” 며 “스마트 팩토리 도입 과정에서 세계최고의 제조업인 삼성전자와 협력하면서 다양한 관리,혁신 노하우를 배웠다”고 소감을 밝혔다.

■이현철 화진산업 대표이사

대기업 첨단기술 시스템 접목…단순노동→지식노동으로 변화

“제조업 4.0 시대는 선택이 아닌 필수이며 우리가 받아들여야 하는 제조환경입니다. 스마트공장 도입은 질적인 변화를 이끌어내고 기업의 레벨을 올리기 위한 결단입니다.”

화진산업은 전라남도 장성군에서 산업용, 농업용 필름 등 고도기능성 필름을 주력으로 마스크, 손소독제 등 의약외품을 제조하는 회사다.

최근 코로나19로 인해 마스크 수요가 폭등하면서 주력제품이 마스크로 바뀌었다.

또한, 화진산업은 전국민이 마스크 구하기에 어려움을 겪고 있던 지난 2월 말, 마스크 100만장을 홈쇼핑을 통해 1090원에 판매하면서 착한기업이라는 별명을 얻기도 했다.

이 마스크는 삼성전자 스마트공장지원센터의 연결로 도레이첨단소재로부터 필터를 수급받아 생산한 것이다. 스마트공장 지원사업으로 맺어진 삼성전자와의 인연이 사회 전체에 기여하는 새로운 방식으로 발전한 것이다.

이현철 대표이사는 “중소기업 환경의 특성상 대기업의 진보되고 기술 집약적인 시스템을 경험하기 어려웠는데 대·중소 상생형 스마트공장 구축지원사업 덕분에 삼성전자와 긴 시간 호흡하면서 레벨이 높아졌다고 느낀다”고 말했다.

이현철 대표는 스마트공장 지원사업에 참여하게 된 계기를 “효율적이며 자동화 시스템 구현”이라고 밝혔다.

화진산업의 공장은 24시간 가동되고 있다보니, 교대근무 근무자의 피로누적, 안전사고 발생, 중량물 적재 등의 애로공정이 있었다. 그는 이를보다 간편·효율적이며 자동화된 ‘원시스템’으로 발전시키고자 하는 뚜렷한 목적을 가지고 사업에 지원한 것이다.

화진산업은 3년전에 1차로 스마트공장지원사업에 참여해 기초단계를 구축했다. 그렇기에 2019년에 참여한 2차 사업에는 기업 생산 레벨 상승에 목표를 뒀다. 결과는 기대보다 놀라웠다. 제품 불량률은 40% 낮아졌다. 부자재 재고관리 또한 30% 이상 개선됐다.

생산공정 중 ‘마스크를 박스에 투입, 포장, 적재’를 자동화해서 공정에 소요되는 시간도 단축했다.

이현철 대표는 “스마트공장은 한번의 투자와 개선으로 달성되는 것이 아니며 스마트 공장이라고해서 무인화와 일자리를 잃는 노동환경의 변화만이 있는것이 아니다” 라면서 “질적인 변화를 통해 단순 노동을 지식노동으로 바꾸고 레벨을 올리는데 중소기업의 과감한 결단도 필요하다”면서 스마트공장 도입을 추천했다.