증착필름은 콘덴서를 만드는 핵심소재로 생산품목이 다양하지는 않지만 중요성은 매우 높은 것으로 평가되고 있다.
지난 80년 서울 화양동의 작은 사무실에서 첫걸음을 내디딘 성문전자는 알루미늄과 아연을 이용한 금속 증착필름 개발에 성공, 국내 최대의 콘덴서용 증착필름 생산업체로 성장의 성장을 거듭했다.
그러나 이같은 화려함 뒤에는 금속증착 필름의 수율향상 및 고압콘덴서, 고주파용 금속증착 필름제조기술 등 쉽지 않은 문제들이 도사리고 있었다.
지난 95년 필립스 자회사의 증착필름을 공급받아 2차 가공을 하던 필코전자와 손을 잡은 성문전자는 당시 국내 설비와 기술로는 초박막필름 분야에 생산성이 크게 떨어져 고심하게 된다.
베이스 필름조차 국내개발이 안 된 상태라 토레이, 듀폰 등 외산제품을 들여다 가공을 했으나 수율이 30%를 밑돌아 상용화하지 못하고 있었다.
증착공정은 기본 소재인 플라스틱 필름 폴리에스터와 폴리프로필렌을 진공상태에서 알루미늄 또는 아연 등의 금속성분으로 코팅하는 과정으로 이러한 증착과정을 거친 필름을 용도와 사양에 따라 크기를 달리해 잘라내는 공정이 끝나면 검사과정을 거친후 제품포장으로 이어진다. 얼핏보면 단순한 공정으로 보여지지만 ‘기술력’과 ‘노하우’가 절대 필요하다.
이에 따라 관련분야 외국인 전문가들의 지도 결과 81.5%에 불과했던 수율을 85%로 향상시켜 원재료비를 1억원가량 절감했으며 PL법에 대응한 ‘Pattern Margin’ 증착필름과 고압 콘덴서용 필름제조기술 등을 개발완료하고 공정개선에 따른 고질적 품질불량을 상당부분 해소 시켰다.
“기술지도를 통해 기업이 얻게되는 효과는 다양합니다. 당장 눈에 보이는 매출증대도 중요하지만 문제해결에 접근해 나가는 노하우를 배울 수 있는 효과 또한 상당합니다.”
같은 지식이라도 사람과 환경에 따라 적용하는 방식이 매우 다르다. 성문전자 역시 초박막 기술에 대해서는 알고 있었지만 제대로 상용화할 수 없었던 부분을 외부 도움을 통해 이뤄낸 것은 사물을 다르게 볼 수 있는 관점을 길러줬기 때문으로 분석하고 있다.
특히 선진국일수록 지식축적 시스템이 체계적으로 이뤄져 연구인력의 노하우가 곧 회사 내 데이터 베이스로 축적되는 결정적인 역할을 해 결국 회사의 경쟁력 향상으로 이어진다는 것이다.
성문전자 윤 대표는 “기술상의 실수는 반복될 확률이 높고 제품개발과정의 시행착오를 철저히 기록해 두면 비용절감 효과가 상당하다”며 “특히 중소기업의 경우 이러한 실수를 줄이는 것만으로도 시간과 비용측면에서 보이지 않는 이익을 가져다 준다”고 밝혔다.