울산조선해양플랜트기자재사업협동조합 조합원사인 ㈜에이스이앤티(대표이사 김대환)가 형강 레이저 가공 자동화 공장을 설립해 지난 20일 준공식을 가졌다. 

울산의 강소기업인 에이스이앤티는 기존의 엔지니어 설계와 IT기술의 사업으로 성장하는 회사에서 전혀 다른 분야인 제조 분야로 진출한 특별한 사례다.

조선해양·플랜트 엔지니어링 IT기업인 에이스이앤티는 ‘한국 조선·플랜트 가공기술 스마트 표준을 위한 도전’이라는 큰 목표 아래 세계 최대의 레이저 가공 절단 장비를 도입했다. 최대길이가 45.7ｍ, 너비 4.2ｍ, 높이 3.5ｍ 규모이며 가공에 필요한 형강을 올리고 내리는 로딩 부분이 각각 20ｍ, 형강을 잡아주는 역할을 하는 척(chuck)의 최대 지름이 35㎝에 달한다.

이 장비를 활용하면 최고 두께 5㎝짜리 두꺼운 형강을 정밀하고 신속하게 절단할 수 있으며 또한 다양한 종류의 형강을 절단할 수 있다.

형강은 ㄱ·H·T,ㄷ,ㅇ 등 단면 모양이 다양한 철강재로, 평판과 함께 선박 블록을 만들 때 활용되는 자재다. 현재 수십미터에 달하는 형강을 절단할 때는 현장 야드에서 수작업으로 산소 절단하거나, 일부 플라스마 기체를 활용한 반자동 가공 방식이 사용된다.

이런 방식으로는 작업에 오차가 생기거나 재료 소모량이 늘어나는 등 효율이 떨어질 수 있고, 안전사고나 날림먼지를 비롯한 환경 문제 우려도 있다.

에이스이앤티가 도입한 장비는 일련의 작업 과정을 모두 자동으로 처리, 작업 효율을 높이는 동시에 안전과 환경 문제도 해결할 수 있다는 게 업체 측 설명이다.

이날 행사에서 김대환 에이스이앤티 대표는 기념사를 통해 “기존의 제조업에서 자동화 시설에 고비용을 투자하기는 매우 어려운 것이 현실이다. 비용에 대한 부담도 있지만, 최근의 자동화 장비는 엔지니어의 개념, 설계부터 해석까지 기능적으로 IT기술이 접목한 설비가 대부분이다. 여기에 대한 부담감으로 쉽게 투자 결정을 하기가 어렵다고 한다”라면서 “하지만 에이스이앤티는 엔지니어와 IT 부분을 보유하고 있으며 스마트 사업실적을 가지고 있어 제조업에 과감한 투자를 할 수 있었고 이는 산업의 새로운 패러다임을 만드는 시작이다”라고 밝혔다. 이어 “본 공장의 자동화를 기반으로 미래적인 전략으로 가공공장의 자동화, 이송, 용접, 소조립, 중조립, 대조립의 과정을 거처 모듈 블록으로 만들어서 납품하는 공정을 한곳에 제작하여 공정의 자동화를 40% 이상 달성 할 것”이라며 미래전략을 설명했다.

이번 행사를 통해 에이스이앤티는 전략적인 과정을 달성하기 위해 대형 부지를 확보했고, 정책적으로 산업을 지원하기 위해 기관의 협조를 위한 업무협약과 스마트 공장의 세부적인 설비 및 소프트웨어의 지원을 위해 세계적 기업 지멘스 코리아와 업무협약을 진행했다.

행사의 마지막에는 도입한 장비의 시연회가 진행됐다. 시연회를 참관한 참여자들은 두꺼운 앵글이 레이저 가공 장비에 의해 빠르고 정확하게 절단되는 모습에 일제히 놀라움을 표현했다. 다양한 모양의 절단이 가능하고 그라인딩이 필요하지 않을 만큼 고품질 결과물이 나오는 것을 보고 고객들에게 큰 호응을 얻을 것이라는 평가를 내리기도 했다.

에이스이앤티는 이번 장비 도입을 계기로 조선 분야의 공장 자동화 구축을 지속 추진함으로써 레이저 가공 자동화 공정 기술력 확보는 물론 글로벌 경쟁력 강화 및 조선산업의 스마트공장 자동화 방향을 제시할 예정이다. 아울러 선박 블록 조립과 건조 등 후속 공정 전반에도 자동화를 촉진하는 긍정적인 효과를 기대하고 있다. 세계적 수준의 울산 조선·플랜트 산업역량의 시너지 확대와 첨단 미래도시 울산 건설을 위한 에이스이앤티의 담대한 미래 도전 행보가 기대된다.